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拉弯工艺的基本原理与技术特点
拉弯是一种结合拉伸与弯曲的金属成型工艺，通过施加轴向拉力和弯矩使材料发生塑性变形。该工艺能有效消除回弹，精度可达±0.5mm/m，特别适合制造飞机桁架、高铁窗框等高精度构件。关键参数包括拉伸力（通常为材料屈服强度的30-80%）、弯曲半径（最小为2倍壁厚）和变形速度（铝材推荐0.5-2mm/s）。与纯弯曲相比，拉弯可使回弹角减少70%以上，且能避免截面畸变。现代数控拉弯机配备力位混合控制系统，可实时调节拉伸力与进给速度的匹配关系，实现复杂三维曲线的成型。
28、构式压弯构件,当弯矩作用在与缀材面垂直的主平面内时（图5-8(d)），构件绕实轴产生弯曲失稳，它的受力性能与实腹式压弯构件相同。因此，弯矩绕实轴作用的格构式压弯构们，弯矩 作用平面内和平面外的整体稳定计算均与实腹式构件相同，在计算弯矩作用平面外的整体稳定时，长细比应取换算长细比，整体稳定系数取fb1.0。缀材（缀板或缀条）所受剪力按式（3-45）计算。,5.6.3双向受弯的格构式压弯构件,弯矩作用在两个主平面内的双肢格构式压弯构件（图5-10），其稳定性按下列规定计算。整体稳定计算 钢结构设计规范采用与边缘屈服准则导出的弯矩绕虚轴作用的格构式压弯构件平面内整体稳定计算式（5-22）相衔接的
（4）拉弯型材成形力的计算在进行项目的技术能力评审中，需要考虑3个因素:设备的钳口距离是否满足材料的拉伸长度、钳口尺寸是否满足断面尺寸夹持要求，另外，拉弯成形关键的一点要计算材料所需的大拉伸力大小。拉弯工件的成形能力计算材料屈服强度值取1.25倍的系数，确保设备不在大拉力负荷下工作，设备大拉伸力大于公式计算出的材料所需拉力值，说明设备拉伸能力满足材料拉弯力要求。（5）三维拉弯机及三维拉弯关键技术三维拉弯设备的主机架由安装在地基上的焊体框架结构组成，如图4所示，主机架用来支撑可旋转的拉伸摇臂2及液压缸。在机架的顶部装有可安放模具的工作平台1。两个拉伸缸托架9分别安装在摇臂2的上部，通过电驱动螺旋导杆实现电动定位以适应不同长度的工件。每个摇臂2上均配备拉伸缸4。零件的扭曲通过一个装在拉伸缸4后面的带齿轮箱的液压马达7来实施。拉伸缸4通过万向节安装在托架9上，万向节使夹钳8钳口能向前或向后自由地旋转。夹钳升降缸5实现在拉伸过程中拉伸缸4的逐渐抬升，夹钳俯仰缸6可以使拉伸缸4实现上下俯仰，托架9上的运动副动作（拉伸—提升—俯仰—旋转）使工件在整个成形过程中沿三维模具表面受到切向拉伸而成形立体空间三维工件。
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主营加工范围:冷拉弯、热弯、平台弯、滚弯、抽芯弯、普通弯焊接等...二、加工型材:方管、圆管、工字钢、槽钢、角钢、路轨、扁铁、家具管、不锈钢管、铝铜型材管等各种断面 铝型材及PVC塑料制品都可以拉弯。 三、拉弯范围:长拉弯弧长12米，小半径250cm，在材料力学允许的情况下不限，每端工艺余量共留150-200cm，如果弯曲形状复杂，材料界面复杂等都是要适应增加工艺余量。以复杂截面的6005A铝合金车体挤压型材为研究对象,利用Hyperxtrude有限元软件对挤压过程进行模拟,分析了挤压变形过程中的温度场、速度场及形变场分布。在75 MN挤压机上对铝合金型材进行挤压成形,采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)观察和硬度实验,研究了挤压过程中铝合金型材的组织及性能的变化,并与模拟结果进行了对比。结果表明:由于挤压型材尺寸比较复杂,同一截面上温度、速度和变形量的分布差别较大,对应温度高、速度快及形变量大的部位,其组织细小且第二相数量较多,硬度高;由于型材挤压过程中会产生明显的热效应,导致型材尾部的温度高于型材头部的温度,且型材尾部组织更加均匀,第二相分布更弥散,硬度值更高。
⑵铣切加工。对于反T形框，型材截面在拉弯前需要铣切，为了确保拉弯后的尺寸符合要求，我们在龙门铣机床上进行铣切加工，加工尺寸到名义值+2mm。⑶预拉弯。在拉弯机上，利用拉弯模及拉弯夹头，通过控制拉弯参数（拉弯力、拉弯包角等）对毛坯进行预拉弯以达到预成形的要求。
⑷修整。检查两个面的平面度、角度，确保这些值符合要求，对于R值，可以利用三辊滚弯机辅助修整，修整到我们预定的外形即可。